装备多个“全国首台套”，首个油套管智能工厂在津竣工

日前在津竣工的中国海油首个油套管智能工厂推进了数字化、智能化制造技术在油套管制造业的集成应用，特别是在自主可控装备及工业软件的应用实践方面，进行了多模式的集成创新应用，为今后油套管制造行业技术改造数字化、智能化明确了方向，在其它海洋工程装备及机械装备智能制造领域具有突出的借鉴意义。

油套管智能工厂在核心技术和软硬件装备上全部实现智能化，将开创具有“示范”作用的“探海神针”制造车间新模式，加快形成海洋制造业新质生产力，推动产业数智化转型升级。“智慧工厂设备都是高配，很多设备都是国内首台套。”油套管智能工厂总体负责人沈国华告诉记者，即将投用的智能工厂内，装备了国内首台套覆盖全尺寸规格的套管原料和成品协同管理智能立库、国内首台套管端螺纹智能修磨机、国内首台套高效横移辅机和柔性桁架机械手的地空协同钢管搬运装置等，可围绕油套管研发设计、生产组织、制造执行等产品全生命周期，应用自主开发的油套管数字化制造技术，建立敏捷生产管控机制，提升产品制造全流程控制能力，实现信息系统深度集成，建立高度集成的工业互联网平台。

记者发现，作为智能工厂核心生产线，特殊螺纹油套管智能化生产线通过设计高档数控设备、工业机器人等关键智能装备组合运用模式，创新集成数字化传感、控制、检测、物流装备，构建全面统一的信息管控平台，实现制造过程全面感知、虚实交互、智能决策与精准控制。该生产线实现了多个首创：首创油套管数字化信创化云边融合智能制造运营管理平台、首创特殊螺纹自适应智能检测装备、首创螺纹智能清洁修磨装备。

据了解，特殊螺纹油套管智能化生产线的研制成功，将满足各类特殊螺纹油套管产品的高质量制造要求，2025年正式投产，产能可达到6万吨/年。创新设计研制螺纹智能清洁、修磨工艺制程，可同步处理螺纹端部、根部、黑皮螺纹等修磨难点并进行吹扫清洗，全部作业过程无需人工介入。这一技术的创新运用在国内实现了零突破，为相关行业起到示范作用。

智能工厂充满了“黑科技”，可实现智能静音周转存储，通过钢管桁架机械手对多组机床进行智能送料，大幅度节省空间的同时，避免因机床故障带来的产线堵塞。同时，针对螺纹返修工艺设计返修专用通道，螺纹检测不合格的钢管可自动执行锯切工序并回流螺纹加工工序。通过定距链、惠斯顿装置实现钢管无碰撞传输，生产噪音可小于75分贝，相当于普通室内谈话的声音。而通过钢管智能库，则可实现万吨钢管智能存储。不仅如此，追溯码与各工序信息绑定，通过上位系统进行整合收集，形成产品制造档案。

智能工厂车间还搭载了屋顶光伏发电系统，光伏面积达10525.2平方米，年发电量约6230kWh，生产线全部设备均达到二级及以上能耗标准。引进能碳管理系统，并通过对水、电、气等智能仪表进行能耗数据实时采集，全面监控能源消耗情况。智能和环保为可持续发展注入了强劲动力。